我国是调味品生产大国，水解植物蛋白（HVP）中的有效物质是呈味氨基酸，这类氨基酸除了具有增强鲜味作用外，还有增加香气和提高营养价值等功能，诸如酱油、鱼露、蚝油等产品都有加入酸水解植物蛋白（HVP）。然而不少国家已出台苛刻的食品安全法规，如欧盟、美国对食品及原料中的氯丙醇含量做出限制，明令禁止进口氯丙醇含量超标的食品，因此如何控制或消除氯丙醇的产生，提高食品的安全质量和出口量，成为企业的研究方向。

在酸水解植物蛋白（hvp）生产中，氯丙醇是如何产生的？

酸水解植物蛋白（HVP）是一种增鲜类食品添加剂，广泛用各种调味品，其原料大多是粮油加工的副产物，如豆粕、花生粕，都含有一定数量的油脂。目前工业生产主要采用酸法生产水解植物蛋白（HVP），在浓盐酸和高温作用下，油脂被水解为甘油（丙三醇），甘油中的羟基被盐酸中的氯所取代，生成致癌物质氯丙醇。如果食品企业使用酸水解植物蛋白（HVP）不当，很容易造成产品中的3-氯丙醇含量超过标准规定值1毫克/kg，从而危大众的身体健康。

氯丙醇是什么样的物质？

三氯丙醇被世卫生组织评价为食品污染物。氯丙醇的毒性是复杂多样的，有研究表明，氯丙醇达到一定剂量可产生致癌效应，雄性的坚脏及睾丸会产生肿瘤，而乳腺、包皮腺癌变机率增加；由此可见，氯丙醇对肝、肾、血液系统、生殖系统均有毒性作用，食用高含量的氯丙醇食品对人体产生非常大的毒害及致癌作用，这也是各国为何对食品中存在的氯丙醇如此重视的原因，因此各国都对氯丙醇都有严格的限定标准，有些国家直接禁用含氯丙醇的产品。

氯丙醇的毒性是复杂多样的，各国都对氯丙醇都有严格的限定标准，有些国家直接禁用含氯丙醇的产品。

酱油、鱼露、蚝油等调味品，是氯丙醇食品安全的的高发区！

在水解植物蛋白HVP生产中，如何控制氯丙醇的产生

氯丙醇食品安全问题是调味品行业争需解决的技术难题，关系到大众消费者的健康，因此研究出解决氯丙醇的问题，并转化为工业化生产有很强的现实意义。目前致力于消除氯丙醇的方法主要有四点：

一、生产原料的选用

蛋白质原料在盐酸水解过程中，甘油三酸酯是形成氯丙醇的前提物，完全去除原料中的油脂是不可行的，只能尽可能采用低油脂含量的原料。如豆粕蛋白质含量高达50%，油脂仅含0.5%-1%，是生产水解植物蛋白（HVP）理想原料，同时要加大对动物毛发为原料的违法行为及处罚力度。

二、加强工艺条件的控制

形成氯丙醇的反应需要一定的温度，温度越高，反应速度越快，但大部分厂家为追求高水解率，往往提高反映温度，使得水解反应在高酸度、高温度（10℃）、长时间（12H）的条件下进行，结果在提高水解率的同时，也使得氯丙醇含量超标。而研究表明，在80℃以下水解豆粕具有豆香，在90℃以下水解豆粕具有酱香味， 在110℃下水解豆粕则分解出臭味。

三、负压水蒸汽蒸馏等手段去除残余的氯丙醇

负压浓缩阶段利用负压条件下，水解植物蛋白（HVP）溶液的沸点会降低的原理，使溶液中的水份迅速蒸发，可以使得残余的游离酸和氯丙醇挥发，达到消除氯丙醇的目地，改善产品风味及品质、其次可提高氨基态氮的含量，使得产品口感更醇厚柔和；

四、采用酶酸法或酸酶法或全酶法，改善水解工艺

随着生物技术的发展，酶制剂的应用得到了快速的发展，针对水解植物蛋白（HVP）出现了酶酸法、酸酶法、全酶等新工艺，国内已有食品原料企业开发成功了水解植物蛋白（HVP）专用酶制剂，如东恒华道的植物蛋白水解酶系列，在以酶法生产水解植物蛋白（HVP）的过程中，不存在氯丙醇污染和残留的问题，也就不会对所应用的食品安全质量产生不良影响，成为新的发展方向。生产出来的水解植物蛋白（HVP）具有低盐、高蛋白、低氯丙醇，符合市场上追求天然、低钠、营养、食品安全的需求。